Diagramme d’Ishikawa

Dans le contexte des projets, et notamment ceux portant sur l’amélioration des processus, il peut être nécessaire d’identifier précisément les causes des incidents de manière à appliquer les bonnes mesures correctives. L’outil Qualité diagramme d’Ishikawa, appelé également diagramme de causes et effets, diagramme en arêtes de poisson ou le diagramme 5M (variantes 6, 7, 8M) aide à l’identification des sources (causes) d’un dysfonctionnement (effet). Cet outil a été conçu par Kaoru Ishikawa (1915 – 1989), ingénieur japonais employé par NISSAN, et membre de groupe de progrès auxquels participaient également Deming, Juran ou Taguchi.

Comment utiliser le diagramme d’Ishikawa?

1 – Clarifier l’objectif recherché Comme pour tout travail, il est important de clarifier l’objectif recherché et notamment de définir avec précision l’incident (l’effet) à supprimer. Il est important de considérer qu’un diagramme d’ Ishikawa ne traite qu’un problème unique. Si un problème peut être subdivisé en incidents élémentaires, chacun d’eux devra initier son propre diagramme. diagramme d'Ishikawa, diagramme de causes et effets, diagramme en arêtes de poisson, diagramme 5M Nous plaçons alors le libellé du problème dans le cadre « effet », c’est le problème pour lequel on recherche les « causes possibles ».

2- Séance de brainstorming

On inventorie tout ce qui peut être à l’origine de l’effet. 3- Regrouper les éléments selon les causes commençant par M. Matériel : pannes d’origine matérielle, outils.  Moyens ou Machines remplacent parfois la catégorie Matériel. Main-d’oeuvre : l’origine de l’incident a ou peut avoir une cause humaine. Méthodes : l’absence de méthodes, de procédures, d’organisation est la cause du problème. Matières : matières premières, consommables de qualité insuffisante engendrent des incidents. Milieu : L’environnement de travail n’est pas adapté et engendre des difficultés dans l’accomplissement du travail. Accessoirement, une sixième catégorie, celle des Mesures peut être ajoutée pour regrouper  les causes liées à l’absence de contrôle ou de mesures. Il existe enfin des variantes 7 et 8 M avec l’adjonction des arêtes Management (pour isoler les causes liées à un problèmes d’encadrement) et Moyens financiers (pour identifier les insuffisances de ressources financières affectées sur un sujet). On arrive quelquefois au modèle 9M dans le monde de la production qui isole parfois les origines d’effet liées à la Maintenance pour mettre en avant l’absence d’entretien du Matériel. A partir des « arêtes secondaires » qui représentent les M, on associe les causes répertoriées à l’aide de petites flèches horizontales.  4 – Déterminer la cause la plus probable

En ayant recours à la méthode des « 5 pourquoi« , le groupe affine son analyse. Taiichi OHNO (1912 – 1990), ingénieur japonais, est le promoteur de la méthode des 5 Pourquoi. Le principe est, pour chaque causes symptomatiques identifiées lors du brainstorming du groupe, d’aller chercher ses causes racines, les causes fondamentales, véritable source du problème. La méthode des 5 Pourquoi s’applique en posant  une question commençant par « Pourquoi » et pour chaque réponse apportée une nouvelle question commençant par « Pourquoi », 5 fois de suite. Ceci pour remonter graduellement aux causes fondamentales du problème.

5 –  Elaborer le plan d’action correctif 

Chaque cause fondamentale se verra affectée un plan d’actions correctives. Chaque plan d’action se verra attribué un gestionnaire.