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Réduire l’empreinte carbone d’un produit nécessite une vision de bout en bout de son cycle de vie. Pour cela, il est nécessaire de casser la barrière IT existant entre la conception et la supply chain. SAP et Siemens proposent des intégrations avancées entre PLM et ERP. Avec Atos, ils s’allient pour aider les industriels à relever le défi climatique.

Les industriels sont confrontés à un triple défi : proposer des produits toujours plus complexes, dans des délais toujours plus serrés, tout en réduisant leur empreinte carbone. Le bilan de la COP26 de Glasgow est sans appel : constater la réalité du changement climatique ne suffit plus, il faut agir. Histoire de compliquer la situation, la raréfaction des matières premières s’ajoute aujourd’hui à l’urgence climatique.

Le sujet de l’empreinte carbone est crucial pour trois raisons principales :

  • Les clients sont toujours plus nombreux à demander comment sont fabriqués les produits qu’ils achètent et quelle est leur empreinte carbone. Une empreinte que l’entreprise doit être capable de mesurer.
  • La législation devient de plus en plus contraignante, poussant ainsi les entreprises à être plus vertueuses en matière d’environnement. Mais également à mettre en place des outils montrant la réalité de leurs actions dans ce domaine.
  • La RSE met en exergue le sens des responsabilités des entreprises. La green line (empreinte écologique) devient progressivement aussi importante que la top line (revenus) et la bottom line (marges).

Une problématique à traiter de bout en bout

« L’Union Européenne veut réduire ses émissions de gaz à effet de serre de 55% en 2030 et vise la neutralité carbone en 2050. 2030, d’un point de vue industriel, c’est presque aujourd’hui, constate Denis Goudstikker, Teamcenter Business development Executive chez Siemens Digital Industry Software. À ce jour, un tiers des entreprises se sont fixé un objectif zéro émission, mais seulement 9% de ces entreprises ont réellement lancé des actions en vue de les réduire. »

Pour qu’un produit ait un impact environnemental minimal, il faut l’optimiser de bout en bout, de la conception à la production en passant par son utilisation et son recyclage. « La plupart des entreprises se concentrent uniquement sur les émissions liées à leur activité, explique Olivier Everaert, Head of Green PLM chez Atos. Elles ne prennent pas en compte l’ensemble du cycle de vie du produit et de sa chaîne de valeur, ce qui mène à des résultats sous-optimaux. Il faut penser en termes de réseau, où tous tendent vers un but commun, du fournisseur de matière première à l’industriel… et jusqu’au consommateur. »

« La réduction des impacts environnementaux commence dès la conception du produit, enchaîne Bruno Hemery, Head of Siemens partnership, SAP France. Elle se poursuit avec les approvisionnements (matières premières, emballage, etc.). Puis lors de la fabrication : produire mieux permettra d’avoir moins de rebuts en bout de chaîne et de consommer moins d’énergie. La logistique peut aussi être optimisée, en regroupant par exemple les approvisionnements de plusieurs fournisseurs (parfois concurrents) devant livrer un même client. Il faut également être capable de mieux connaître l’usage des produits, ce qui permettra de les améliorer au fil des versions. Enfin, d’autres éléments sont à prendre en compte, comme le recyclage et l’économie circulaire. »

Les actions en faveur de l’environnement ne sont pas forcément des investissements coûteux. Réduire la quantité de déchets générée lors de la production se traduit ainsi par une diminution des besoins en matière première et donc un abaissement des coûts de revient.

SAP et Siemens, artisans de la continuité numérique

Pouvoir prendre en charge l’ensemble du cycle de vie d’un produit nécessite de casser une barrière dans le système d’information de l’entreprise, celle séparant la conception, pré carré du PLM, et les fonctions finance, achat, production, vente, prises en charge par l’ERP. « Il faut décloisonner ces deux mondes, afin de mettre en place une continuité numérique, confirme Bruno Hemery. L’information pourra ainsi circuler dans les deux sens, la conception influant sur la supply chain et – partie innovante – la supply chain et l’usage du produit pouvant influer plus directement sur la conception. La continuité numérique permet également de s’assurer que l’information est identique des deux côtés. »

Le partenariat annoncé le 14 juillet 2020 entre SAP et Siemens vise à donner corps à ce concept de continuité numérique. Il s’est traduit par la livraison de nouvelles intégrations entre les offres de Siemens et de SAP. « Cette intégration fine entre nos deux plateformes donne une compréhension de l’ensemble du cycle de vie d’un produit permettant de s’assurer dès sa conception que l’on va dans la bonne direction, tout en restant compétitifs. La clé de la réussite est d’être capable d’amener des processus vertueux et compétitifs, » résume Denis Goudstikker.

Par ailleurs, la réduction de l’empreinte carbone passe souvent par de l’innovation. C’est le cas par exemple lorsqu’un constructeur automobile adopte des motorisations électriques ou à hydrogène. « La continuité numérique permet de créer des conditions favorables à l’adoption d’innovations, tout en maîtrisant le risque et en préservant la compétitivité de l’organisation, poursuit Denis Goudstikker. C’est un environnement qui permet de se préparer à n’importe quel scénario. »

Des ateliers pédagogiques animés par Atos

Atos sait diagnostiquer la chaîne de valeur des entreprises, afin de les aider à mettre en place une supply chain durable. Chaîne de valeur dont la visibilité et la transparence seront assurées par la mise en place d’une continuité numérique. La grande majorité des entreprises restent toutefois au début de cette transformation. Atos propose des ateliers pédagogiques gratuits leur permettant de mieux comprendre les applications pratiques de cette approche.

« Nous présentons une vingtaine de cas d’usages qui couvrent l’ensemble du cycle de vie d’un produit et nous montrons quelle est leur contribution sur l’empreinte carbone, détaille Olivier Everaert. Lors du premier atelier, les participants sont invités à nous faire remonter leur avis sur ces cas d’usage. Sont-ils applicables à leurs métiers ? Semblent-ils valables ? Peuvent-ils être améliorés ? Le second atelier permet de faire une plongée sur quelques cas d’usage sélectionnés, puis de discuter avec les participants de leur feuille de route de transformation. »

Ces ateliers d’idéation mettent l’accent sur le codéveloppement des cas d’usages et la cocréation des trajectoires de transformation des entreprises. Un premier brainstorming avant le passage à l’action…

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Source de l’article sur sap.com

J’ai récemment eu une conversation avec le responsable produits d’un grand fabricant d’équipements industriels. Chaque machine comporte de  multiples variantes, est vendue à des centaines de clients, ce qui représente des milliers d’installations à travers le monde et peut être utilisée pendant des décennies. Mon interlocuteur m’expliquait qu’il avait reçu un appel d’un de ses clients  pour la mise à niveau d’une de ses machines pour en augmenter la productivité et optimiser. De ce fait, les équipes de ce responsable produits  vont être très occupées pour répondre à cette demande au cours des prochaines semaines, voire des prochains mois. Imaginez maintenant le nombre de ressources et le temps qui seraient nécessaires s’il avait à répondre à plusieurs demandes similaires en parallèle.

Voyons quelles sont les tâches les plus importantes qui sont requises pour élaborer un plan de réponse complet à destination de ce client :

  • évaluer le potentiel de revenus de la demande de mise à niveau ;
  • analyser la réplicabilité de la solution auprès d’autres clients ;
  • vérifier l’état de fonctionnement de l’équipement ;
  • évaluer le mode d’utilisation de la machine ;
  • valider la compatibilité de la dernière configuration proposée par l’ingénierie ;
  • comprendre les nouvelles exigences applicatives ;
  • effectuer une analyse des risques ;
  • analyser les perturbations de la chaîne d’approvisionnement ;
  • collaborer avec les fournisseurs et les partenaires pour élaborer le plan d’exécution ;
  • et probablement bien plus encore…

Il est également important de noter le nombre de systèmes, de processus et de partenaires requis pour construire et appliquer ce plan d’intervention.

Tout est question de stratégie globale

Nous voyons de nombreux clients de tous secteurs, en particulier dans la haute technologie, l’énergie, les équipements industriels, la santé, l’aérospatiale et le pétrole et le gaz, cherchant à tirer une part croissante de leurs revenus de services stratégiques. C’est un objectif commun aux fabricants d’équipements d’origine (OEM) recherchant des marges plus élevées, une proximité accrue avec leurs clients et des revenus récurrents.

Pour y parvenir, les entreprises doivent élaborer une stratégie globale, en intégrant les services d’ingénierie à la gestion des actifs, afin de rapprocher les OEM des opérateurs.

Dans cet article, je vous expose les éléments stratégiques liés à l’intégration du monde de l’ingénierie et de l’opérationnel, qui permettront aux OEM et aux opérateurs de maximiser la valeur de leur collaboration et de mettre en place une base permettant d’explorer de nouveaux business models, tel que le Product as a Service.

Éléments stratégiques d’une intégration des services d’ingénierie à la gestion des actifs

Ne serait-il pas intéressant de disposer d’un package de solutions prêt à l’emploi permettant de gérer tous les actifs installés, prenant en compte leur durée de vie et leur état ?

Comment y parvenir ?

Voyons quelques-uns des éléments stratégiques qui permettront de briser les silos fonctionnels, pour bénéficier d’une vue à 360 degrés du cycle de vie des produits et des actifs.

 

 

  • Tout d’abord, un OEM doit savoir déterminer la configuration d’un actif existant à partir des spécifications du produit issues de l’ingénierie. Il s’agit ici de la capacité à suivre et à gérer entièrement l’actif lors son installation, puis tout au long de son cycle de vie et jusqu’à sa mise hors service. L’un des aspects importants est de comparer dynamiquement l’actif en fonctionnement avec les configurations d’ingénierie les plus récentes, afin de prendre les bonnes décisions de maintenance ou de mise à niveau.
  • Le deuxième élément est la façon dont les partenaires collaborent et partagent des données. En créant un écosystème collaboratif de nouvelle génération basé sur le cloud, les équipementiers, les opérateurs, les fournisseurs et les partenaires de service vont disposer d’une plate-forme commune. Elle permettra de rassembler l’ensemble des partenaires, de partager du contenu, des données, et même d’étendre les processus métiers au-delà des murs de l’entreprise. L’objectif est de permettre aux OEM et aux opérateurs de déterminer quelles mesures doivent être prises et à quel moment.
  • Le troisième aspect est l’efficacité avec laquelle nous utilisons les données d’ingénierie en amont pour améliorer la gestion des actifs. Avec une ingénierie de service efficace, nous pouvons établir une nomenclature des services, des conceptions de services, identifier des systèmes critiques, définir des caractéristiques de performance, planifier des stratégies de service, créer des aides visuelles et bien plus encore. Les données de l’ingénierie de service peuvent être utilisées efficacement dans plusieurs flux de gestion des actifs, tels que la planification de la demande, les services sur le terrain, la gestion des garanties, les plans de maintenance et les stratégies d’actifs. En activant une continuité numérique de bout en bout, il est possible de connecter les données tout au long de la chaîne de valeur d’un service, de sa conception à son utilisation.
  • Enfin, l’un des éléments clés est de permettre aux entreprises de capturer et d’analyser les données transactionnelles et de performance des actifs opérationnels. Une fois restituées sous forme exploitable, ces informations permettront de générer des plans de service dynamiques, mais aussi d’identifier les modifications de conception à apporter, ainsi que les mises à niveau possibles afin de maximiser la valeur d’un actif. Cette boucle de rétroaction continue reposant sur l’ensemble de la base installée permettra aux OEM de proposer de meilleurs produits, plus durables.

Afin de répondre à cette évolution des besoins métiers sur le terrain de l’intégration des services d’ingénierie à la gestion des actifs, SAP et Siemens Digital Industries Software ont récemment annoncé  une extension de leur partenariat qui leur permettra de fournir de nouvelles solutions de gestion du cycle de vie intelligent des services et des actifs. Il est essentiel que tous ces éléments stratégiques soient liés aux processus métiers de la chaîne d’approvisionnement et qu’ils soient accessibles sur une plate-forme unique pour que les équipementiers et les opérateurs puissent en tirer une valeur commerciale.

 

Découvrez la valeur stratégique qu’il y a à gérer le cycle de vie de produits intelligents et connectés avec des technologies numériques à travers l’ensemble de votre entreprise et de l’entreprise étendue.

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Source de l’article sur sap.com