Développement d’une application de suivi de production en temps réel
Enjeux numériques
Dans le cadre de sa stratégie de transformation digitale, l’entreprise a identifié plusieurs freins opérationnels liés à l’absence d’un outil centralisé pour le suivi de la production en temps réel :
- Les données de production étaient saisies manuellement sur papier ou dans des fichiers Excel, entraînant des retards, des erreurs et un manque de fiabilité.
- Les responsables de production manquaient de visibilité instantanée sur l’état des lignes, les arrêts machines ou les non-conformités.
- L’analyse des performances (TRS, taux de rebut, causes d’arrêt) était difficile à consolider et à exploiter.
Objectif du projet
L’objectif du projet confié à ANKAA était donc de concevoir et développer une application web sur mesure, capable de :
- Digitaliser les remontées d’informations terrain.
- Automatiser la collecte de données machine.
- Fournir des tableaux de bord dynamiques pour les équipes de production et la direction industrielle.
- Et surtout, garantir la sécurité et la pérennité de la solution dans un environnement industriel exigeant.
Challenge
Solution
Resultat
Challenge
Le client souhaitait améliorer le suivi de sa production en atelier, qui était jusqu’alors réalisé via des feuilles papier et des saisies manuelles dans Excel. Cela entraînait :
- Un manque de visibilité en temps réel sur l’état des lignes de production.
- Des erreurs de saisie et des retards dans les remontées d’informations.
- Une difficulté à identifier les causes de non-conformité ou de perte de rendement.
Solution
Approche :
ANKAA a proposé de développer une application web sur mesure pour le suivi de production, interconnectée avec les équipements industriels et accessible sur tablettes en atelier.
Étapes clés du projet :
- Analyse des processus de production et des besoins des opérateurs, chefs d’équipe et responsables qualité.
- Conception d’une application web responsive (React.js + API REST en Node.js) avec :
- Tableau de bord en temps réel des lignes de production.
- Saisie des événements (arrêts, incidents, rebuts, maintenance).
- Suivi des indicateurs clés : TRS, taux de rebut, cadence.
- Connexion aux automates industriels via des passerelles OPC-UA pour récupérer automatiquement les données machine.
- Mise en place d’un système d’alertes (email/SMS) en cas de dépassement de seuils critiques.
- Sécurisation de l’application :
- Authentification par badge RFID.
- Chiffrement des données sensibles.
- Hébergement sur serveur dédié avec sauvegardes automatiques.
- Formation des utilisateurs et accompagnement au déploiement sur les 3 sites.
Resultat
- Gain de 25 % de productivité grâce à une meilleure réactivité sur les incidents.
- Réduction de 80 % des erreurs de saisie, grâce à l’automatisation des données machine.
- Visibilité en temps réel pour les responsables de production, facilitant les prises de décision.
- Amélioration du taux de conformité produit, avec un meilleur suivi des causes de rebuts.
- Adoption rapide par les opérateurs, grâce à une interface intuitive et adaptée aux usages terrain.