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Automobile : SAP ME assure le pilotage et la traçabilité du site Hitachi Astemo d’Angers

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+2 points, c’est le gain en productivité attendu suite au déploiement de SAP ME sur une ligne de production du site Hitachi Astemo d’Angers. Autres bénéfices : une meilleure traçabilité, un contrôle qualité plus poussé et une visibilité accrue sur la production.

Hitachi Astemo est l’un des principaux équipementiers automobiles mondiaux. Son usine d’Angers, spécialisée dans les systèmes de freinage, a lancé un ambitieux projet de système d’information (SI) global, aujourd’hui passé en phase pilote. « Nous voulions nous doter d’un système de pilotage de la performance permettant d’assurer une traçabilité avancée, afin de répondre au cahier des charges des constructeurs automobiles premiums » précise Guillaume Neveu, Digital Manufacturing, MES – Un « core » model global, déployable sur l’ensemble des usines de la Business Unit. »

Les objectifs du projet étaient multiples : proposer une solution commune à tous les sites de production, permettant d’harmoniser les SI et tout en réduisant les coûts ; booster la productivité en accélérant les cycles de décision et les lignes de production ; améliorer la qualité des produits, leur traçabilité et le processus de contrôle ; avoir une meilleure visibilité sur la production des usines ; et, enfin, disposer d’un socle capable d’assurer la mise en œuvre d’une stratégie d’industrie 4.0.

Un MES comme pièce centrale du SI

« Il nous est rapidement apparu que le SI devait se concentrer sur un outil de pilotage de la production, ou MES (Manufacturing Execution System) » explique Guillaume Neveu. SAP Manufacturing Execution (SAP ME)  a été choisi pour assurer la collecte des données et le pilotage de la production. Avec l’appui de SAP MII (Manufacturing Intelligence Integration) pour l’intégration avec l’ERP et les fonctionnalités avancées de management visuel.

Suite à une première tentative non aboutie, le projet a été redémarré en juillet 2020. « Après avoir mené l’audit de la solution existante, nous avons demandé à Wynsys de reprendre le projet et de construire une nouvelle offre. » précise Guillaume Neveu. Les attentes et fonctionnalités ayant bien été identifiées en amont, quatre mois ont été suffisants pour mettre en place la solution. Il faudra attendre toutefois fin mars 2021 pour que SAP ME soit déployé sur un premier site, celui d’Angers.

« Nous avons pris le temps de valider la solution de façon très poussée, afin de nous assurer que tout se passerait bien, explique Cedric Mauresa, Business Relationship Manager au sein de la SI. Aujourd’hui, SAP ME tourne parfaitement sur une des lignes de production de notre site d’Angers. Les simulations réalisées avec Wynsys nous montrent que la solution pourra prendre en charge l’ensemble des dix lignes de production de l’usine, dès que nous aurons la validation de la Direction de l’usine. »

De multiples bénéfices

Guillaume Neveu nous détaille ci-dessous les objectifs atteints et les points restant à développer :

  1. Traçabilité : « L’outil de traçabilité de SAP ME répond à nos attentes. Près de 100 paramètres sont récupérés par frein, sachant qu’un frein est produit en moins de 10 secondes et qu’une trentaine de machines envoient des données simultanément. Le système arrive à collecter et traiter l’ensemble de ces informations. »
  2. Performance : « les retours des chefs d’équipes sont très positifs : les remontées en temps réel sur l’état de la ligne de production permettent de réagir rapidement en cas de problème ou d’imprévu. Et des rapports sont automatiquement générés chaque matin. »
  3. Contrôle : « Nous traçons ce qui sort des lignes, ainsi que ce qui a été fait ou refait. Il nous faudra toutefois aller plus loin dans le domaine du contrôle qualité, avec une analyse plus poussée de la production. »
  4. Socle IT : « Notre solution « core » est définie. Mais il nous faudra affiner la partie budgétaire, afin de proposer une offre meilleure marché pour les petits sites. Nous pourrions ainsi imaginer une plaque de déploiement commune à plusieurs usines, afin de mutualiser les coûts. »

Les superviseurs sont aujourd’hui en demande de ce type de solution. Ils gagnent en effet près d’une heure trente chaque matin grâce à la mise à disposition automatique de rapports détaillés, prêts à être analysés. Quant à l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), il devrait croître : « Nous nous attendons à +2 points d’OEE, en plus des gains de productivité déjà programmés. » Mieux mesuré, l’OEE devient par ailleurs un indicateur plus fiable de la performance réelle des différents sites de production. Un argument clé pour améliorer la visibilité et la transparence des opérations.

 

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Feuille de route pour une intégration avancée entre SAP et Teamcenter

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SAP & Siemens jettent les bases d’un partenariat ambitieux : ouvrir la voie à de nouvelles opportunités, supprimer les silos et accélérer la transformation.

SAP & Siemens jettent les bases d’un partenariat ambitieux

Depuis l’annonce du partenariat signé entre SAP et Siemens le 14 juillet 2020, nous avons été ravis de voir à quel point les utilisateurs, partenaires et analystes adhéraient à cette initiative audacieuse et à notre ambition commune d’ouvrir la voie à de nouvelles opportunités, de supprimer les silos et d’accélérer la transformation. Tenir la promesse d’un retour sur investissement plus rapide, de processus de développement durables et de nouvelles opportunités métiers nécessite un nouveau niveau d’intégration. Et c’est ce dans quoi SAP et Siemens ont investi massivement – jusqu’à maintenant dans les coulisses.

La continuité numérique requiert un meilleur niveau d’intégration

Nous savons que nos clients sont aujourd’hui mis au défi d’améliorer leur vitesse de mise sur le marché tout en créant des produits toujours plus complexes et de meilleure qualité. Bien que nos solutions offrent des capacités de pointe dans leurs domaines fonctionnels respectifs, le véritable bénéfice ne peut venir que d’une communication en boucle fermée native et transparente entre le développement produits et la gestion d’entreprise. C’est le cap que nous suivons conjointement :

Combiner l’expertise en intégration de SAP et Siemens

L’intégration entre les systèmes d’ingénierie et d’entreprise n’est pas un phénomène nouveau. Mais il reste complexe. Pourquoi ? Parce que se mettre d’accord sur un langage commun, des processus communs et les solutions et architectures techniques associées à travers tous les secteurs d’activité, les organisations et les réseaux est une tâche difficile. Sans compter les exigences propres à l’ingénierie, aux métiers, à l’informatique et à l’industrie.

Un partenariat stratégique tel celui que nous avons mis en place avec Siemens est une excellente occasion de résoudre certains de ces problèmes fondamentaux. Nous nous appuyons sur l’idée que nos systèmes d’ingénierie et d’entreprise seront égaux et adopteront le niveau d’interopérabilité et de visibilité nécessaire pour concrétiser l’idée de continuité numérique.

 

Un modèle de données unique : garant du succès

Un modèle de données aligné entre SAP et Siemens est à la base de l’intégration en tant que couche intermédiaire. Cet alignement est rendu possible grâce à un niveau d’abstraction des données qui seront échangées entre Siemens Teamcenter et l’ERP SAP S/4HANA.  Ce modèle de données doit être compréhensible des deux côtés et dotée d’une sémantique claire, adaptée à toutes les implémentations.

Ce modèle de données aligné continuera à évoluer afin de permettre le  développement de nouveaux scénarios d’intégration.

Aperçu de la feuille de route 2021-2022 : une innovation continue s’appuyant sur des fondations solides

Depuis l’annonce du partenariat, les équipes de développement de Siemens et SAP se sont réunies pour mettre en œuvre les principes évoqués ci-dessus. Elles ont commencé parse concentrer sur le développement d’un ’échange transparent des données produits, afin de permettre une intégration bidirectionnelle des processus. Puis ont mis l’accent sur une couverture de bout en bout de processus métiers spécifiques : en commençant par la fabrication sur stock (MTS), la configuration à la commande (CTO) et l’ingénierie à la commande (ETO).

Le résultat est une feuille de route définie conjointement, qui commence avec une première version programmée au quatrième trimestre 2021.

Etape 1 : intégration du PLM vers SAP

La première release s’appuiera sur notre modèle commun et les processus de bout en bout sous-jacents afin d’établir les fondations de  permettant une traçabilité,  une fédération des données et des liensinter systèmes. Elle se concentrera sur les processus et le transfert de données depuis le  Teamcenter vers SAP, tels que :

  • Création des fiches article dans SAP basés sur les sémantiques métiers
  • Transfert des données de classification pour permettre un flux d’informations cohérent vers SAP
  • Création des fiches info document dans SAP
  • Transfert de la nomenclature vers SAP
  • Capacité pour Teamcenter de déclencher des modifications en provenance de l’ingénierie

Etape 2 : élargir le scope et fermer la boucle entre le développement produit et SAP

Début 2022, la prochaine vague d’innovations se focalisera sur la « fermeture de la boucle » entre SAP et le développement produit. Nous nous concentrerons sur les fondations des processus métier avancés, y compris les scénarios de configuration à la commande (CTO), d’ingénierie à la commande (ETO), etc. Voici quelques fonctionnalités clés de cette version :

  • Création de fiches articles et de nomenclatures spécifiques
  • Capacité pour SAP de déclencher des changements d’ingénierie et de fabrication
  • Transfert de la définition de la configuration des produits à variantes
  • Fourniture de données pertinentes pour la fabrication tout au long du processus métier
  • Transfert des gammes SAP
  • Mise à disposition d’une solution cross système pour la gestion du portefeuille produits et projets (PPM)

Etape 3 : interopérabilité bidirectionnelle des systèmes et scénarios d’intégration avancés

Nous avons également prévu une seconde version en 2022, qui ne se concentrera pas seulement sur l’amélioration continue des processus avancés de configuration (CTO) et d’ingénierie (ETO), mais également sur une intégration bidirectionnelle favorisant transparence et interopérabilité. Les fonctionnalités proposées comprendront :

  • Gestion des nomenclatures spécifiques à la commande dans SAP
  • Échange de modèles produit pour la configuration de variantes et règles de contraintes d’ingénierie
  • Mise à disposition de scénarios Engineering to Order (ETO) sans couture
  • Échange d’informations sur les fournisseurs basés sur les informations fournisseurs
  • Activation de la traçabilité inter systèmes pour les workflows
  • Activation de l’analyse d’impact inter systèmes

Si vous souhaitez en savoir davantage sur notre feuille de route, rendez-vous dans les prochaines semaines sur le SAP Roadmap Explorer.

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Airbus place SAP Manufacturing Execution au cœur de sa production

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SAP Manufacturing Execution s’invite sur les lignes d’assemblage du géant Airbus. Une solution qui permet de faciliter le travail des opérateurs, tout en améliorant les performances des lignes de production.

Airbus est un acteur bien connu dans le monde de l’aviation civile, avec plus de 12.600 avions livrés à ses clients. C’est aussi un acteur majeur dans le monde des hélicoptères (plus de 12.000 appareils assemblés), de la défense et de l’espace.

Avant la crise sanitaire, les livraisons étaient en forte croissance (+37 % sur 5 ans) et le carnet de commandes promettait du travail aux usines d’Airbus pour les 8,5 années à venir. L’arrivée du Coronavirus et son impact massif sur les déplacements par avion ont provoqué une chute massive des activités de la société. Si l’entreprise travaille déjà sur les avions de demain, avec par exemple des modèles à l’impact carbone réduit de 25 %, elle doit aussi optimiser sa production.

« Dans ce contexte d’adaptation rapide au changement, l’introduction d’un système de pilotage de la production (MES, pour Manufacturing Execution System) va être un élément clé de notre transformation », explique Alexandre Sizaret, Head of Production System Efficiency & Manufacturing Digitalisation, Airbus. Le projet a été lancé fin 2016, mais l’arrivée de la crise lui a donné un nouvel élan.

SAP et Sopra Steria à la manœuvre

SAP Manufacturing Execution (SAP ME) est aligné avec les principes du système d’information d’Airbus, AOS (Airbus Operating System) : standardisation des processus, management visuel, suivi et amélioration continus. Il vient naturellement compléter l’ERP et le PLM au sein des usines. Enfin, son interface utilisateur simple est adaptée aux opérateurs travaillant sur des chaînes de production.

Airbus veut répondre à plusieurs challenges au travers de SAP ME : l’organisation de la production (organisation des effectifs, allocation des ressources…) ; le pilotage de l’activité (lignes de production, séquences à exécuter et avancement des séquences) ; l’interfaçage avec l’opérateur (au travers de tablettes, voire de smartphones) ; le support (détection des problèmes et alerte du manager, de la maintenance ou d’autres fonctions support).

Un core model pour toutes les usines Airbus

Pour son projet, Airbus a opté pour une approche core model associant une équipe pluridisciplinaire et multifonctionnelle. « Nous avons mis tout le monde autour de la table – opérateurs, management, intervenants métiers et techniques – afin de mettre au point une unique solution adaptée à toutes les usines, dans tous les pays », explique Alexandre Sizaret.

Après les phases de cadrage et de maquettage, la construction de la solution a été réalisée, avec une mise en place des différentes fonctionnalités de manière incrémentale. Une première version a été déployée sur des usines pilotes volontaires. L’organisation a souhaité ensuite prendre un peu de recul pour identifier les sources d’irritation. Dans le même temps, une analyse a été menée sur l’utilisation du MES et l’adhésion aux processus proposés. « Nous avons voulu vérifier que l’outil répondait bien aux besoins exprimés et qu’il était correctement utilisé. » Une importante phase de consolidation avant le déploiement à grande échelle de SAP ME.

La solution est aujourd’hui présente sur l’ensemble des sites européens du groupe : 10 usines et 2 lignes d’assemblage final. Soit un total de 279 stations de production. 7700 personnes ont été formées, dont 5500 sont des utilisateurs réguliers de SAP Manufacturing Execution. Plus de 2,4 millions d’opérations ont été effectuées sur SAP ME au cours de l’année 2020. Pour tenir cette charge, le système est réparti sur quatre sites, selon un même core model.

Au sein des sites de production, des écrans géants ont été déployés, secondés par des tablettes, smartphones et équipements IoT (scanners, lecteurs de badges…). SAP ME interagit directement avec l’ERP SAP, que ce soit pour la qualité, la conformité, la gestion des aléas, la maintenance ou encore la logistique. Il interagit aussi avec le PLM. Il est ainsi possible de visualiser pièces et maquettes en 3D et de disposer d’instructions de montage détaillées.

Plus d’efficacité au quotidien

SAP Manufacturing Execution est vu par Airbus comme un facilitateur du travail des opérateurs. Mais aussi comme un élément clé pour mesurer, soutenir et améliorer les performances des lignes de production. « Parmi les bénéfices les plus visibles, nous constatons une réduction des temps de production, des déplacements des opérateurs, de la documentation de production et plus généralement du recours aux documents papier, constate Alexandre Sizaret. Un autre bénéfice, moins facilement mesurable, est l’amélioration des performances des lignes de production, au travers d’un meilleur pilotage et d’une meilleure réactivité face aux aléas. »

Le MES est un élément clé pour épauler la production au quotidien, mais aussi un socle qui va aider  à la démocratisation de nouvelles technologies, comme les jumeaux numériques ou la maintenance prédictive. « Nous souhaitons aller vers l’opérateur 4.0 en le connectant à la bonne information, au bon moment, au travers de technologies comme la réalité virtuelle, la réalité augmentée ou l’interaction vocale avec les solutions numériques. Nous voulons également nous servir de la puissance de la data pour améliorer les processus, détecter les bonnes pratiques et prévenir les aléas. C’est un changement de paradigme qui nous permettra de basculer de la réaction à l’anticipation. »

 

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JTEKT accélère sa planification avec SAP IBP et TeamWork

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L’équipementier japonais JTEKT cherchait un outil de planification flexible et rapide pour améliorer son processus S&OP. La solution SAP IBP et l’intégrateur TeamWork ont été choisis pour ce projet d’envergure.

JTEKT est un équipementier proposant des systèmes de direction automobile, mais aussi des roulements et des machines-outils. L’industriel japonais regroupe 137 filiales de par le monde. La branche Europe division automobile compte plus de 4600 collaborateurs, ainsi que 7 usines réparties dans 6 pays, pour un chiffre d’affaires annuel de 1,7 milliard d’euros.

L’Europe est stratégique, car c’est elle qui concentre le plus de constructeurs automobiles premium. Notez d’ailleurs que PSA et Renault font partie des clients de l’équipementier. Le siège européen de JTEKT est situé en France, à Irigny, près de Lyon.

La volonté de gagner en flexibilité et réactivité

Les équipementiers automobiles travaillent dans un secteur procurant une grande visibilité, la mise au point de nouveaux véhicules se faisant très en amont et les projections sur le volume d’activité étant particulièrement précises. Fort de cette visibilité, JTEKT a pris l’habitude d’investir sur le moyen et long termes. « Nous avons vraiment une culture du business plan dans le groupe, confirme Blandine Simon, Purchasing Performance Project Leader chez JTEKT. À ce titre, nous avions déjà une vision S&OP, mais à visée plus stratégique qu’opérationnelle. »

Pour la planification, JTEKT s’appuie – comme de nombreuses entreprises – sur Microsoft Excel. Une solution perfectible : non intégration dans l’ERP ; planification longue et fastidieuse ; manque de flexibilité et de réactivité.

L’équipementier s’est tourné vers SAP IBP, car l’interaction qu’il propose avec Microsoft Excel en fait un outil familier pour les utilisateurs. « Excel n’est toutefois que la partie émergé de la solution, les données étant concentrées dans une base de données SAP HANA en mode cloud », précise Daniel Lellouche, Directeur et Consultant Architecte SAP SCM, Dowap by TeamWork. SAP IBP propose d’autres atouts, comme la capacité à intégrer des données venant de sources hétérogènes et le partage du processus S&OP avec l’ensemble de la supply chain.

Une phase de POC essentielle

Partenaire de longue date de JTEKT, TeamWork a été tout naturellement choisi pour ce projet, avec des objectifs répartis selon quatre thématiques : Demand Plan (business plan S&OP, projections de chiffre d’affaires et estimations du gap par rapport au budget) ; Supply Plan (plans d’achats, plans de production des usines et inter-usines) ; Scenario (impacts des fluctuations de marché, capacité à répondre rapidement à des demandes client) ; Capacity (suivi des taux de charge des usines et machines, prise en compte des alertes fournisseurs).

Le projet a débuté par la mise au point d’un démonstrateur, sur une durée d’environ deux mois. Un POC s’appuyant sur les données de l’entreprise et proposant des scénarios réalistes. Par exemple la simulation d’un problème capacitaire chez un client.

« Le POC est très important, explique Blandine Simon. Il faut prendre le temps de le construire avec le prestataire, afin de comprendre l’outil, sa philosophie et les enjeux par rapport à votre business. Le passage à SAP IBP représente un changement notable dans la façon d’aborder la supply chain, poursuit Daniel Lellouche. Le POC permet d’illustrer ces changements et de visualiser les processus. C’est clairement un bon exercice. » Le POC est également décisif pour engager les métiers dans le projet… et convaincre la direction de la justesse de l’investissement.

Plusieurs vagues de déploiement programmées

Huit mois se sont écoulés entre le démarrage effectif du projet et la finalisation de la première étape, la planification budgétaire sur cinq ans. Les gains en réactivité sont impressionnants : « ce processus demande aujourd’hui quelques minutes de calcul, alors qu’il fallait compter en heures auparavant, témoigne Blandine Simon. Et nous ne nous arrachons plus les cheveux lorsqu’un client arrive avec une notification de dernière minute, car nous pouvons la prendre en compte rapidement. »

La seconde vague du projet, toujours en cours, consiste à intégrer le processus S&OP dans SAP IBP. « L’objectif est de prendre en compte les fluctuations de volume mensuellement et de les cascader dans la supply chain plus régulièrement qu’auparavant ». Il sera ainsi possible de déterminer chaque mois les écarts entre l’activité réelle et le budget.

D’autres étapes sont programmées : le suivi des projets potentiels ou en cours de réalisation, pour repousser encore la vision à long terme ; la gestion de la problématique capacitaire ; l’adoption de SAP IBP par d’autres divisions du groupe.

Aller plus vite et mieux anticiper

L’adoption de SAP IBP permet de gagner en temps sur la planification et en réactivité, pour la planification budgétaire annuelle, le suivi mensuel des activités, mais aussi lors de demandes ponctuelles. Par exemple lorsqu’un client sollicite les équipes pour des enquêtes capacitaires.

Ceci permet en bout de chaîne d’améliorer la satisfaction client. « La performance de SAP IBP est mise à la disposition des métiers, mais le premier acteur qui en profite c’est le client, qui obtient plus rapidement des réponses à ses questions », confirme Daniel Lellouche.

Le second bénéfice est l’anticipation, qui permet d’éviter certaines pertes financières. Que ce soit lors des hausses d’activité (difficultés d’approvisionnement) ou des baisses d’activité (augmentation des stocks morts).

Blandine Simon conclut sur le déroulé du projet : « nous avons particulièrement apprécié l’expérience de TeamWork dans la supply chain, le bon relationnel avec leurs consultants, toujours à l’écoute et en recherche de solutions. » Et concernant SAP IPB ? « Nous le trouvons rapide, flexible et intuitif. »

Pictogramme d'une chaîne, qui représente la supply chain

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