The evolution of new technology significantly impacts today’s society and various other industries. While a few developments more or less affect the entire work industry, artificial intelligence (AI) is a relatively new and controversial technology.
This technology has been advancing steadily in recent years and is now being used in numerous industries. From a business standpoint, it has improved workflow efficiency and manufacturing processes and generated new work opportunities.
IT modernization and innovative new technologies change the healthcare industry significantly. This blog series explores how data streaming with Apache Kafka enables real-time data processing and business process automation. Real-world examples show how traditional enterprises and startups increase efficiency, reduce cost, and improve the human experience across the healthcare value chain, including pharma, insurance, providers, retail, and manufacturing. This is part five: Machine Learning and Data Science. Examples include Recursion and Humana.
Many healthcare companies leverage Kafka today. Use cases exist in every domain across the healthcare value chain. Most companies deploy data streaming in different business domains. Use cases often overlap. I tried to categorize a few real-world deployments into different technical scenarios and added a few real-world examples:
Data is becoming increasingly crucial for success in the digital economy. You might ask, why do organizations rely so much on data? Well, a majority of organizations rely on data for multiple processes, from product management and fraud detection to HR, finance, and manufacturing. Data analytics allow users to use pre-made reports to track performance metrics on demand. Research shows that 94% of organizations believe that data and analytics solutions are critical for growth. Not a surprising statistic since it offers several benefits, including an increase in productivity and efficiency, faster and more effective decision making, and financial gains!
Before we dive into the ins and outs of data analytics, it is important to understand the two terms, namely ‘data science’ and ‘data analytics. Data science lays emphasis on finding meaningful correlations between large datasets, while data analytics is a branch of data science designed to uncover specifics of extracted insights.
WALLDORF, Allemagne — 11 mai 2022 — Aujourd’hui, à l’occasion du salon SAP Sapphire à Orlando, en Floride, SAP SE (NYSE : SAP) annonce ses toutes dernières innovations apportant de la valeur ajoutée à ses clients dans quatre domaines critiques : la résilience de la supply chain, le développement durable, la transformation des processus de gestion et le développement d’applications no-code.
Selon une étude récente du Boston Consulting Group, si 80 % des entreprises se tournent vers les solutions numériques pour relever les défis actuels, seules 30 % d’entre elles parviennent à une véritable transformation numérique de leur activité. Les annonces d’aujourd’hui aident les clients de SAP à accélérer leur parcours de transformation grâce à des solutions innovantes basées sur le cloud qui couvrent les processus de gestion end-to-end dont les clients ont le plus besoin. Ces annonces seront faites le premier jour de SAP Sapphire, la conférence mondiale des clients et partenaires de SAP, qui se déroule en personne et virtuellement du 10 au 12 mai 2022.
“Depuis 50 ans, les solutions critiques de SAP et son expertise sectorielle approfondie aident les entreprises du monde entier à fonctionner au mieux”, a déclaré Christian Klein, PDG et membre du conseil exécutif de SAP SE. “Nous sommes particulièrement bien placés pour continuer à favoriser la réussite de nos clients dans un monde qui évolue rapidement, en favorisant la transformation numérique basée sur le cloud qui résout les défis les plus pressants des clients, depuis la résilience de la supply chain au développement durable.”
Supply chain résilientes et réseaux commerciaux intelligents
Les innovations SAP améliorent l’efficacité et la transparence de la supply chain, permettant ainsi d’améliorer les performances et la résilience. Parmi ces innovations, SAP annonce aujourd’hui une nouvelle suite d’applications iOS qui rationalisent la supply chain numérique et donnent aux travailleurs des outils intuitifs. Les deux premières de ces applications – SAP Warehouse Operator et SAP Direct Distribution – ont été lancées aujourd’hui et sont disponibles dans l’App Store d’Apple.
En outre, le nouveau SAP Digital Manufacturing cloud réunit les dernières innovations en matière d’analyse, d’edge computing et d’automatisation avec des processus de fabrication end-to-end à la pointe de la technologie pour aider les clients à optimiser les performances de fabrication. SAP Business Network continue également d’évoluer pour devenir le plus grand réseau d’entreprise au monde et, avec l’intégration de Taulia, les clients peuvent libérer la valeur liée à leur fonds de roulement.
Faire passer les entreprises de la parole au geste en matière de développement durable
Le portefeuille croissant de solutions SAP en matière de développement durable est idéalement positionné pour aider les entreprises à passer du discours volontaire à l’action concrète. Parmi les nouveautés présentées aujourd’hui, citons les nouvelles fonctionnalités de SAP Cloud for Sustainable Enterprises qui aident les entreprises à innover dans les domaines clés de la gestion du développement durable. Il s’agit notamment de l’amélioration de SAP Product Footprint Management, qui permet aux clients de réduire l’empreinte carbone de leurs produits à grande échelle grâce à la connectivité en direct de SAP S/4HANA Cloud, y compris les capacités de transport et de déplacement.
Permettre la transformation des processus d’entreprise
Les clients continuent d’adopter RISE with SAP, pour redéfinir leurs processus de gestion end-to-end et passer à un ERP modulaire et agile dans le cloud. Plusieurs clients seront présents sur la scène du Sapphire pour montrer comment ils utilisent RISE with SAP pour innover en matière de business. Les partenaires aident également nos clients à mettre ces innovations à l’échelle grâce aux meilleures pratiques et aux solutions sur mesure : RISE with SAP and SOAR with Accenture intègrent et fournissent maintenant ce dont les entreprises ont besoin pour une transformation basée sur le cloud, y compris la gestion de l’infrastructure du cloud, la gestion des applications et les services d’exploitation. La dernière version de SAP Service Cloud comprend de nouvelles fonctionnalités de gestion dynamique et de modélisation des cas, ainsi qu’une intégration native avec Qualtrics® XM Discover et Microsoft Teams, afin d’améliorer la capacité des entreprises à tenir les promesses de leur marque grâce à une meilleure visibilité, une plus grande responsabilité et des délais de résolution plus courts.
Accélérer l’innovation avec le développement No-Code/Low-Code, l’automatisation des processus, les données et l’IA.
SAP AppGyver, l’une des principales solutions de développement d’applications d’entreprise no-code/low-code, inclut désormais une intégration native avec SAP Service Cloud et est disponible dans le cadre du volet gratuit de SAP Business Technology Platform. SAP Process Automation, qui fait également partie du SAP BTP Free Tier, a été amélioré pour la gestion des flux de travail no-code et l’automatisation robotique des processus (RPA).
SAP fournit également de nouvelles innovations SAP AI pour optimiser intelligemment les processus opérationnels end-to-end, y compris le lead-to-cash, design-to-operate, recruit-to-retire et source-to-pay. SAP offre également à tous les étudiants un accès gratuit à des ressources et à des expériences d’apprentissages personnalisées dans la « student zone» du portail d’apprentissage. Pour répondre au besoin croissant de développement accéléré d’applications par des utilisateurs non techniques, SAP lance un parcours d’apprentissage amélioré qui prépare les étudiants à de nouvelles certifications en low-code /no-code.
Guide des actualités SAP Sapphire 2022
Plus de détails sur toutes les nouvelles, les lancements et les mises à jour dans le Sapphire News Guide.
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+2 points, c’est le gain en productivité attendu suite au déploiement de SAP ME sur une ligne de production du site Hitachi Astemo d’Angers. Autres bénéfices : une meilleure traçabilité, un contrôle qualité plus poussé et une visibilité accrue sur la production.
Hitachi Astemo est l’un des principaux équipementiers automobiles mondiaux. Son usine d’Angers, spécialisée dans les systèmes de freinage, a lancé un ambitieux projet de système d’information (SI) global, aujourd’hui passé en phase pilote. « Nous voulions nous doter d’un système de pilotage de la performance permettant d’assurer une traçabilité avancée, afin de répondre au cahier des charges des constructeurs automobiles premiums » précise Guillaume Neveu, Digital Manufacturing, MES – Un « core » model global, déployable sur l’ensemble des usines de la Business Unit. »
Les objectifs du projet étaient multiples : proposer une solution commune à tous les sites de production, permettant d’harmoniser les SI et tout en réduisant les coûts ; booster la productivité en accélérant les cycles de décision et les lignes de production ; améliorer la qualité des produits, leur traçabilité et le processus de contrôle ; avoir une meilleure visibilité sur la production des usines ; et, enfin, disposer d’un socle capable d’assurer la mise en œuvre d’une stratégie d’industrie 4.0.
« Il nous est rapidement apparu que le SI devait se concentrer sur un outil de pilotage de la production, ou MES (Manufacturing Execution System) » explique Guillaume Neveu. SAP Manufacturing Execution (SAP ME) a été choisi pour assurer la collecte des données et le pilotage de la production. Avec l’appui de SAP MII (Manufacturing Intelligence Integration) pour l’intégration avec l’ERP et les fonctionnalités avancées de management visuel.
Suite à une première tentative non aboutie, le projet a été redémarré en juillet 2020. « Après avoir mené l’audit de la solution existante, nous avons demandé à Wynsys de reprendre le projet et de construire une nouvelle offre. » précise Guillaume Neveu. Les attentes et fonctionnalités ayant bien été identifiées en amont, quatre mois ont été suffisants pour mettre en place la solution. Il faudra attendre toutefois fin mars 2021 pour que SAP ME soit déployé sur un premier site, celui d’Angers.
« Nous avons pris le temps de valider la solution de façon très poussée, afin de nous assurer que tout se passerait bien, explique Cedric Mauresa, Business Relationship Manager au sein de la SI. Aujourd’hui, SAP ME tourne parfaitement sur une des lignes de production de notre site d’Angers. Les simulations réalisées avec Wynsys nous montrent que la solution pourra prendre en charge l’ensemble des dix lignes de production de l’usine, dès que nous aurons la validation de la Direction de l’usine. »
Guillaume Neveu nous détaille ci-dessous les objectifs atteints et les points restant à développer :
Les superviseurs sont aujourd’hui en demande de ce type de solution. Ils gagnent en effet près d’une heure trente chaque matin grâce à la mise à disposition automatique de rapports détaillés, prêts à être analysés. Quant à l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), il devrait croître : « Nous nous attendons à +2 points d’OEE, en plus des gains de productivité déjà programmés. » Mieux mesuré, l’OEE devient par ailleurs un indicateur plus fiable de la performance réelle des différents sites de production. Un argument clé pour améliorer la visibilité et la transparence des opérations.
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SAP Manufacturing Execution s’invite sur les lignes d’assemblage du géant Airbus. Une solution qui permet de faciliter le travail des opérateurs, tout en améliorant les performances des lignes de production.
Airbus est un acteur bien connu dans le monde de l’aviation civile, avec plus de 12.600 avions livrés à ses clients. C’est aussi un acteur majeur dans le monde des hélicoptères (plus de 12.000 appareils assemblés), de la défense et de l’espace.
Avant la crise sanitaire, les livraisons étaient en forte croissance (+37 % sur 5 ans) et le carnet de commandes promettait du travail aux usines d’Airbus pour les 8,5 années à venir. L’arrivée du Coronavirus et son impact massif sur les déplacements par avion ont provoqué une chute massive des activités de la société. Si l’entreprise travaille déjà sur les avions de demain, avec par exemple des modèles à l’impact carbone réduit de 25 %, elle doit aussi optimiser sa production.
« Dans ce contexte d’adaptation rapide au changement, l’introduction d’un système de pilotage de la production (MES, pour Manufacturing Execution System) va être un élément clé de notre transformation », explique Alexandre Sizaret, Head of Production System Efficiency & Manufacturing Digitalisation, Airbus. Le projet a été lancé fin 2016, mais l’arrivée de la crise lui a donné un nouvel élan.
SAP et Sopra Steria à la manœuvre
SAP Manufacturing Execution (SAP ME) est aligné avec les principes du système d’information d’Airbus, AOS (Airbus Operating System) : standardisation des processus, management visuel, suivi et amélioration continus. Il vient naturellement compléter l’ERP et le PLM au sein des usines. Enfin, son interface utilisateur simple est adaptée aux opérateurs travaillant sur des chaînes de production.
Airbus veut répondre à plusieurs challenges au travers de SAP ME : l’organisation de la production (organisation des effectifs, allocation des ressources…) ; le pilotage de l’activité (lignes de production, séquences à exécuter et avancement des séquences) ; l’interfaçage avec l’opérateur (au travers de tablettes, voire de smartphones) ; le support (détection des problèmes et alerte du manager, de la maintenance ou d’autres fonctions support).
Un core model pour toutes les usines Airbus
Pour son projet, Airbus a opté pour une approche core model associant une équipe pluridisciplinaire et multifonctionnelle. « Nous avons mis tout le monde autour de la table – opérateurs, management, intervenants métiers et techniques – afin de mettre au point une unique solution adaptée à toutes les usines, dans tous les pays », explique Alexandre Sizaret.
Après les phases de cadrage et de maquettage, la construction de la solution a été réalisée, avec une mise en place des différentes fonctionnalités de manière incrémentale. Une première version a été déployée sur des usines pilotes volontaires. L’organisation a souhaité ensuite prendre un peu de recul pour identifier les sources d’irritation. Dans le même temps, une analyse a été menée sur l’utilisation du MES et l’adhésion aux processus proposés. « Nous avons voulu vérifier que l’outil répondait bien aux besoins exprimés et qu’il était correctement utilisé. » Une importante phase de consolidation avant le déploiement à grande échelle de SAP ME.
La solution est aujourd’hui présente sur l’ensemble des sites européens du groupe : 10 usines et 2 lignes d’assemblage final. Soit un total de 279 stations de production. 7700 personnes ont été formées, dont 5500 sont des utilisateurs réguliers de SAP Manufacturing Execution. Plus de 2,4 millions d’opérations ont été effectuées sur SAP ME au cours de l’année 2020. Pour tenir cette charge, le système est réparti sur quatre sites, selon un même core model.
Au sein des sites de production, des écrans géants ont été déployés, secondés par des tablettes, smartphones et équipements IoT (scanners, lecteurs de badges…). SAP ME interagit directement avec l’ERP SAP, que ce soit pour la qualité, la conformité, la gestion des aléas, la maintenance ou encore la logistique. Il interagit aussi avec le PLM. Il est ainsi possible de visualiser pièces et maquettes en 3D et de disposer d’instructions de montage détaillées.
Plus d’efficacité au quotidien
SAP Manufacturing Execution est vu par Airbus comme un facilitateur du travail des opérateurs. Mais aussi comme un élément clé pour mesurer, soutenir et améliorer les performances des lignes de production. « Parmi les bénéfices les plus visibles, nous constatons une réduction des temps de production, des déplacements des opérateurs, de la documentation de production et plus généralement du recours aux documents papier, constate Alexandre Sizaret. Un autre bénéfice, moins facilement mesurable, est l’amélioration des performances des lignes de production, au travers d’un meilleur pilotage et d’une meilleure réactivité face aux aléas. »
Le MES est un élément clé pour épauler la production au quotidien, mais aussi un socle qui va aider à la démocratisation de nouvelles technologies, comme les jumeaux numériques ou la maintenance prédictive. « Nous souhaitons aller vers l’opérateur 4.0 en le connectant à la bonne information, au bon moment, au travers de technologies comme la réalité virtuelle, la réalité augmentée ou l’interaction vocale avec les solutions numériques. Nous voulons également nous servir de la puissance de la data pour améliorer les processus, détecter les bonnes pratiques et prévenir les aléas. C’est un changement de paradigme qui nous permettra de basculer de la réaction à l’anticipation. »
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There are multiple ways to ingest data streams into the Apache Kafka topic and subsequently deliver to various types of consumers who are hooked to the topic. The stream of data that collects continuously from the topic by consumers, passes through multiple data pipelines and then stream processing engines like Apache Spark, Apache Flink, Amazon Kinesis, etc and eventually landed upon the real-time applications to deliver a final data-driven decision. From finances, manufacturing, insurance, telecom, healthcare, commerce, and more, real-time applications are becoming the best solution for organizations to take immediate action, gain insights from the updated data. In the present day, Apache Kafka shapes the central nervous system that brings data from all aspects of the business to the large information operational hubs where choices are made.
The text files contain unformatted ASCII text and are commonly used for the storage of information. Each line of the file represents a data record and can be updated continuously to store. Every insert of a new line or lines on the text file can be considered as new data insertion on the file. Henceforth, every addition of a new line or lines on the text file continuously either by humans or applications (no modification on the already inserted line)and subsequently moves or sends to a different location can be considered as data streaming from the file. Every addition of a new line or row in the text file can be analyzed continuously by exporting the new line/lines to the Kafka topic and importing them by consumers that hooks up with the topic.
Les apports de l’industrie 4.0 permettent de rendre les entreprises plus agiles, et aptes à répondre aux enjeux d’hyperpersonnalisation des produits, ainsi qu’aux aléas, économiques, sanitaires ou climatiques.
L’industrie doit faire face aujourd’hui à deux défis clés :
L’industrie 4.0 entend répondre à cette double problématique en rendant la production plus agile. Basiquement, l’industrie 4.0, c’est la transformation numérique appliquée au monde de l’industrie, avec une digitalisation des processus de production. Digitalisation qui doit s’accompagner d’une collecte et circulation des données assurée en temps réel entre les sites de production et le SI de l’entreprise.
Des processus standards et une plate-forme robuste sont nécessaires. « Notre partenariat avec SAP remonte à 2007, lors du déploiement de l’ERP qui sert maintenant de socle à notre stratégie Industrie 4.0. Les notions de socle et de standardisation des processus sont très importantes, » témoigne Damien Régnier, Digital & Shopfloor Operation chez Faurecia.
Attention toutefois à ne pas faire de la standardisation des processus un facteur de réduction de la flexibilité. « Il y a un écart entre le monde de l’ERP et le « shop floor ». L’un a besoin de processus standardisés alors que l’autre demande un certain niveau de flexibilité. » C’est donc un équilibre entre agilité et efficacité qu’il faudra savoir trouver.
Tout n’est d’ailleurs pas forcément bon à digitaliser sur la chaîne de production. « Il faut partir du « pain point » pour trouver des sources de gain, du ROI. Cibler les bons processus avec les bonnes technologies, » analyse François-Xavier de Thieulloy, expert Industrie du Futur à la Direction de l’accompagnement chez Bpifrance.
« L’introduction d’un MES (Manufacturing Execution System, logiciel de pilotage de la production) a été une étape importante dans la digitalisation de nos processus de production », explique Alexandre Sizaret, responsable Production System Efficiency chez Airbus. « Notre MES, sur base SAP ME, est aujourd’hui déployé dans 280 stations de production à travers l’Europe et utilisé quotidiennement par 5000 collaborateurs. »
Un MES permet de faire remonter les données de production en temps réel, mais également de faire redescendre alertes, informations et décisions auprès des opérateurs. Alexandre Sizaret alerte toutefois sur les dangers d’une digitalisation à outrance des processus. « À vouloir trop enrichir le MES, nous avons fini par perdre des utilisateurs. Nous avons alors pris du recul pour retravailler l’expérience utilisateur, en partenariat avec les opérateurs et les chefs d’équipe. »
« La co-construction de la solution reste primordiale, confirme François-Xavier de Thieulloy. Il faut écouter les acteurs de terrain afin de pouvoir les embarquer dans le projet. »
Nous l’avons vu, pour disposer de données de qualité et en quantité suffisante, il faut tout d’abord disposer de fondamentaux solides, comme un ERP. Mais aussi un MES, pour descendre au plus près de la chaîne de production, ainsi que des technologies comme l’IoT qui vont faciliter la capture de données.
Il faut également savoir traiter ces données qui vont aider à la prise de décision (data to action) ou piloter directement des processus (data driven process). Des informations doivent également redescendre afin de faciliter le travail de l’opérateur. L’opérateur augmenté est un des atouts clés de l’Industrie 4.0.
Enfin, lorsque le volume de données devient suffisant, des techniques de Machine Learning et d’Intelligence Artificielle pourront être utilisées afin d’anticiper les aléas et d’améliorer la production ainsi que la maintenance des équipements.
Tout ceci nécessite toutefois un SI solide et complexe, qui n’est pas toujours à la portée des petites entreprises. « Les PME industrielles ont besoin de solutions très packagées, proposant un ROI rapide », confirme François-Xavier de Thieulloy.
Alexandre Sizaret insiste par ailleurs sur la nécessité d’assurer une continuité digitale : « La data doit aller de l’ingénierie jusqu’à la production et vice versa. Savoir capter ce qui se passe sur le terrain permettra d’alimenter des jumeaux numériques avec précision. »
Damien Régnier milite pour sa part en faveur de solutions hybrides : « Il faut trouver le bon équilibre entre du tout cloud et du tout local, du tout standard et du tout spécifique, mais aussi du tout agile et du tout efficace. »
Enfin, François-Xavier de Thieulloy, alerte sur le besoin d’accélérer le rythme de transformation : « Nous aimerions passer rapidement de quelques dizaines d’entreprises qui franchissent le pas chaque année vers l’Industrie du Futur à quelques centaines. »
En savoir plus sur les solutions pour l’industrie 4.0, production
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Les innovations technologiques permettent à l’industrie européenne de relever de nouveaux défis, dont la relocalisation de la production et la maîtrise de l’empreinte environnementale. Place à la quatrième révolution industrielle !
Les trois grandes révolutions industrielles sont toutes liées à des innovations majeures :
L’Industrie 4.0 s’appuie non pas sur une innovation de rupture, mais sur un package d’innovations : robotique avancée, Machine to Machine, IoT, réseaux 5G, impression 3D, jumeaux numériques, Blockchain pour la traçabilité, mais aussi Machine Learning et Intelligence Artificielle.
Au cœur de cette révolution se trouve la data. Plus précisément la capacité à collecter toutes les données de l’usine, puis à les faire remonter, généralement dans le cloud, avant de les traiter, en mode big data, puis enfin de transformer ces données en décisions, le data to action.
Lancé en 2011 par un ensemble d’acteurs, dont SAP, le concept d’Industrie 4.0 offre l’agilité et la résilience nécessaires pour répondre aux exigences de l’économie d’expérience et aux aléas, devenus hélas de plus en plus fréquents. Il permet également de basculer d’un modèle de production de masse, initié avec la seconde révolution industrielle, vers une stratégie de personnalisation de masse, répondant mieux aux besoins des consommateurs actuels.
Si certaines technologies de l’Industrie 4.0 existent parfois depuis des années, une conjonction de facteurs permet aujourd’hui de les combiner et de les démocratiser. « L’Industrie 4.0 entre en production, car son ROI est fort, explique Aymeric de Pontbriand, CEO de Scortex. Les nouvelles technologies deviennent en effet suffisamment abordables pour que l’équation économique prenne du sens aux yeux des industriels. Mais le vrai challenge reste celui des compétences nécessaires au déploiement en masse de ces nouvelles technologies. »
« Aujourd’hui, nous avons de la donnée et les technologies sont matures, poursuit Erwin Guizouarn, président d’Evolution Energie. Se pose la question du passage à l’échelle. Les industriels veulent pouvoir rapidement déployer ces technologies, en masse. Il y a un vrai challenge sur la fourniture de plates-formes personnalisables, robustes et sécurisées. Les données sont là. Les infrastructures et applicatifs sont en train d’arriver. »
L’hyperpersonnalisation des produits est une chance pour l’Europe, car elle se traduit par une relocalisation des usines. Difficile en effet de faire parvenir dans un temps raisonnable un produit personnalisé à un client, s’il doit traverser la moitié de la planète dans un conteneur.
Cette nouvelle industrie ne sera toutefois pas celle d’hier, ne fabriquera pas les mêmes produits et ne fera pas travailler les mêmes types de profils. Elle est plus technique, mais aussi plus affûtée et mieux optimisée. Elle se veut également plus vertueuse d’un point de vue écologique.
« La relocalisation de la production est une opportunité fantastique pour l’Europe, confirme Aymeric de Pontbriand. Cela se traduira par de l’emploi, souvent dans des régions désertées. Tout en repartant sur de nouvelles bases, avec une production moderne et soucieuse de son impact environnemental. » Erwin Guizouarn confirme cette tendance verte : « Les grands industriels français se sont engagés à devenir neutres en carbone d’ici 5 à 10 ans. Il y a un vrai mouvement en France pour aller vers des énergies propres et une production décarbonée. Industrie 4.0 et transition énergétique sont non seulement conciliables, mais souhaitables. »
Les industriels veulent pouvoir disposer de solutions de type Industrie 4.0 clés en main, au ROI immédiat. Evolution Energie se concentre sur l’exploitation des données liées à l’énergie et son utilisation, avec comme objectif une maîtrise de ces coûts, qui peuvent représenter jusqu’à 80 % des dépenses de certains industriels. Scortex numérise pour sa part le contrôle qualité au travers de techniques d’Intelligence Artificielle. Le contrôle qualité manuel par inspection visuelle est en effet une tâche ingrate, qui peut représenter de 20 % à 30 % des dépenses d’un industriel.
Grâce à ce type de solutions ciblées, les industries peuvent basculer par étapes vers le 4.0. Mais certains enjeux restent plus globaux. « Le traitement massif de la donnée permet de passer par exemple à du vrai temps réel, ou de mettre en place une gestion globale de la production au niveau d’un groupe entier », illustre Erwin Guizouarn.
« Lors du passage à l’Industrie 4.0, il faut toutefois faire attention à ne pas laisser des sous-traitants sur le bord de la route, prévient Aymeric de Pontbriand. L’Industrie 4.0 va s’accompagner d’un véritable enjeu d’homogénéisation de la Supply Chain. »
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Remontée des données en temps réel, connexion des partenaires, mise en place d’un jumeau numérique, industrialisation de la fabrication sont quelques-unes des pistes d’évolution possibles dans le monde de la construction.
« Le monde de la construction se trouve à un point d’inflexion : le numérique va fondamentalement changer les business models, les méthodes et l’économie du secteur » constate Johnny Clemmons, Global Vice President en charge de cette thématique chez SAP. La demande devrait rester soutenue dans les décennies à venir, avec des projets d’une complexité croissante et une pression toujours aussi forte sur les marges.
Les techniques déjà employées dans l’industrie manufacturière peuvent trouver des débouchés dans le secteur de la construction :
• automatisation des tâches répétitives amenant peu de valeur ajoutée ;
• analyses et rapports en temps réel, pour un véritable pilotage de la production ;
• exploitation des données issues des capteurs, afin d’améliorer la prise de décision ;
• introduction de technologies interactives et de robotique.
Le responsable d’un chantier centralise de nombreuses informations sur l’avancement des travaux, mais souvent au travers d’une saisie manuelle, qui ne sera remontée que plus tard chez le constructeur. Impossible dès lors de piloter les chantiers de façon centralisée, ces données ne pouvant – au mieux – avoir un intérêt que lors d’études à postériori. Autre problème, chaque corps de métier va se charger d’une tâche précise, qu’il gérera souvent en toute indépendance.
Le premier enjeu consiste à casser ces silos, via une remontée des informations en temps réel dans l’ERP, ce qui ouvrira la voie à un pilotage centralisé des chantiers. L’amélioration de la collaboration entre les différents intervenants permettra également de créer de nouvelles synergies. L’équipe en charge des approvisionnements, les architectes, les ingénieurs et le donneur d’ordres pourront ainsi trouver des voies d’optimisation. Par exemple en proposant des structures plus modulaires, adaptées à l’utilisation de blocs préfabriqués, qui permettront – au travers de l’automatisation – d’améliorer la productivité, les coûts et la qualité.
À moyen terme, la Modélisation des Informations du Bâtiment (BIM, pour Building Information Modeling) promet de mieux gérer la construction d’un ouvrage, au travers d’un modèle unique du bâtiment, d’un processus de gestion basé sur la donnée, mais aussi de logiciels dédiés. Une approche qui n’est pas sans rappeler les systèmes de pilotage de la production (MES, pour Manufacturing Execution System) qui se démocratisent dans l’industrie.
Les intervenants vont pouvoir s’appuyer sur ce modèle pour synchroniser leurs efforts avec le maximum d’efficacité. Des technologies comme le rendu 2D/3D ou les jumeaux numériques renforceront cette démarche en optimisant la construction et en améliorant la prise de décision.
Du fait d’une remontée des informations en temps réel, il sera également possible de suivre les progrès d’un chantier en direct et donc l’évolution des coûts et marges. Avec comme bénéfice pour les contractants d’être payés plus rapidement lorsque leurs missions sont achevées.
Remontée de données en temps réel et mise en place d’un jumeau numérique sont les deux éléments clés pour aller au-delà de l’analyse traditionnelle et aborder le sujet du prédictif.
L’Internet des Objets est également une voie pour le prédictif. Connectés, les équipements des chantiers de construction font remonter des informations aux constructeurs. Un moyen d’améliorer la maintenance de ces équipements, en assurant leur entretien avant que les pannes ne surviennent. Mais également un moyen d’optimiser leur exploitation. Certains équipements lourds sont d’ores et déjà connectés. Une opportunité pour les entreprises souhaitant démarrer leur digitalisation par un projet simple, au ROI immédiatement mesurable.
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