Réduire l’empreinte carbone d’un produit nécessite une vision de bout en bout de son cycle de vie. Pour cela, il est nécessaire de casser la barrière IT existant entre la conception et la supply chain. SAP et Siemens proposent des intégrations avancées entre PLM et ERP. Avec Atos, ils s’allient pour aider les industriels à relever le défi climatique.

Les industriels sont confrontés à un triple défi : proposer des produits toujours plus complexes, dans des délais toujours plus serrés, tout en réduisant leur empreinte carbone. Le bilan de la COP26 de Glasgow est sans appel : constater la réalité du changement climatique ne suffit plus, il faut agir. Histoire de compliquer la situation, la raréfaction des matières premières s’ajoute aujourd’hui à l’urgence climatique.

Le sujet de l’empreinte carbone est crucial pour trois raisons principales :

  • Les clients sont toujours plus nombreux à demander comment sont fabriqués les produits qu’ils achètent et quelle est leur empreinte carbone. Une empreinte que l’entreprise doit être capable de mesurer.
  • La législation devient de plus en plus contraignante, poussant ainsi les entreprises à être plus vertueuses en matière d’environnement. Mais également à mettre en place des outils montrant la réalité de leurs actions dans ce domaine.
  • La RSE met en exergue le sens des responsabilités des entreprises. La green line (empreinte écologique) devient progressivement aussi importante que la top line (revenus) et la bottom line (marges).

Une problématique à traiter de bout en bout

« L’Union Européenne veut réduire ses émissions de gaz à effet de serre de 55% en 2030 et vise la neutralité carbone en 2050. 2030, d’un point de vue industriel, c’est presque aujourd’hui, constate Denis Goudstikker, Teamcenter Business development Executive chez Siemens Digital Industry Software. À ce jour, un tiers des entreprises se sont fixé un objectif zéro émission, mais seulement 9% de ces entreprises ont réellement lancé des actions en vue de les réduire. »

Pour qu’un produit ait un impact environnemental minimal, il faut l’optimiser de bout en bout, de la conception à la production en passant par son utilisation et son recyclage. « La plupart des entreprises se concentrent uniquement sur les émissions liées à leur activité, explique Olivier Everaert, Head of Green PLM chez Atos. Elles ne prennent pas en compte l’ensemble du cycle de vie du produit et de sa chaîne de valeur, ce qui mène à des résultats sous-optimaux. Il faut penser en termes de réseau, où tous tendent vers un but commun, du fournisseur de matière première à l’industriel… et jusqu’au consommateur. »

« La réduction des impacts environnementaux commence dès la conception du produit, enchaîne Bruno Hemery, Head of Siemens partnership, SAP France. Elle se poursuit avec les approvisionnements (matières premières, emballage, etc.). Puis lors de la fabrication : produire mieux permettra d’avoir moins de rebuts en bout de chaîne et de consommer moins d’énergie. La logistique peut aussi être optimisée, en regroupant par exemple les approvisionnements de plusieurs fournisseurs (parfois concurrents) devant livrer un même client. Il faut également être capable de mieux connaître l’usage des produits, ce qui permettra de les améliorer au fil des versions. Enfin, d’autres éléments sont à prendre en compte, comme le recyclage et l’économie circulaire. »

Les actions en faveur de l’environnement ne sont pas forcément des investissements coûteux. Réduire la quantité de déchets générée lors de la production se traduit ainsi par une diminution des besoins en matière première et donc un abaissement des coûts de revient.

SAP et Siemens, artisans de la continuité numérique

Pouvoir prendre en charge l’ensemble du cycle de vie d’un produit nécessite de casser une barrière dans le système d’information de l’entreprise, celle séparant la conception, pré carré du PLM, et les fonctions finance, achat, production, vente, prises en charge par l’ERP. « Il faut décloisonner ces deux mondes, afin de mettre en place une continuité numérique, confirme Bruno Hemery. L’information pourra ainsi circuler dans les deux sens, la conception influant sur la supply chain et – partie innovante – la supply chain et l’usage du produit pouvant influer plus directement sur la conception. La continuité numérique permet également de s’assurer que l’information est identique des deux côtés. »

Le partenariat annoncé le 14 juillet 2020 entre SAP et Siemens vise à donner corps à ce concept de continuité numérique. Il s’est traduit par la livraison de nouvelles intégrations entre les offres de Siemens et de SAP. « Cette intégration fine entre nos deux plateformes donne une compréhension de l’ensemble du cycle de vie d’un produit permettant de s’assurer dès sa conception que l’on va dans la bonne direction, tout en restant compétitifs. La clé de la réussite est d’être capable d’amener des processus vertueux et compétitifs, » résume Denis Goudstikker.

Par ailleurs, la réduction de l’empreinte carbone passe souvent par de l’innovation. C’est le cas par exemple lorsqu’un constructeur automobile adopte des motorisations électriques ou à hydrogène. « La continuité numérique permet de créer des conditions favorables à l’adoption d’innovations, tout en maîtrisant le risque et en préservant la compétitivité de l’organisation, poursuit Denis Goudstikker. C’est un environnement qui permet de se préparer à n’importe quel scénario. »

Des ateliers pédagogiques animés par Atos

Atos sait diagnostiquer la chaîne de valeur des entreprises, afin de les aider à mettre en place une supply chain durable. Chaîne de valeur dont la visibilité et la transparence seront assurées par la mise en place d’une continuité numérique. La grande majorité des entreprises restent toutefois au début de cette transformation. Atos propose des ateliers pédagogiques gratuits leur permettant de mieux comprendre les applications pratiques de cette approche.

« Nous présentons une vingtaine de cas d’usages qui couvrent l’ensemble du cycle de vie d’un produit et nous montrons quelle est leur contribution sur l’empreinte carbone, détaille Olivier Everaert. Lors du premier atelier, les participants sont invités à nous faire remonter leur avis sur ces cas d’usage. Sont-ils applicables à leurs métiers ? Semblent-ils valables ? Peuvent-ils être améliorés ? Le second atelier permet de faire une plongée sur quelques cas d’usage sélectionnés, puis de discuter avec les participants de leur feuille de route de transformation. »

Ces ateliers d’idéation mettent l’accent sur le codéveloppement des cas d’usages et la cocréation des trajectoires de transformation des entreprises. Un premier brainstorming avant le passage à l’action…

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Source de l’article sur sap.com